PPS wird wegen Hitze, Chemikalien und Maßhaltigkeit gewählt — zu einem Preis. Diese Fragen liefern die Zahlen dahinter und die Verarbeitungsgrenzen einer 300 °C-Schmelze.
PPS (Polyphenylensulfid) ist ein teilkristalliner Hochleistungskunststoff mit 280–290 °C Schmelzpunkt und Dauergebrauchstemperaturen um 200–240 °C. Es ist von sich aus UL94 V-0, beständig gegen Säuren, Lösemittel und Hydrolyse und deutlich maßhaltiger als Polyamid.
Unverstärkt 1,34–1,36 g/cm³, mit 40 % Glasfaser 1,6–1,7 g/cm³. Trotz höherer Dichte sind PPS-Teile oft leichter, weil die Steifigkeit dünnere Wände erlaubt.
280–290 °C — der höchste der drei Werkstoffe — mit Massetemperaturen von 300–330 °C und entsprechend ausgelegten Heißkanälen. Unter 290 °C ist die Schmelze zu steif für dünne Wandstärken.
HDT etwa 200 °C unverstärkt und 260–275 °C mit Glasfaser bei 1,80 MPa; Dauergebrauch 200–240 °C mit kurzzeitigen Spitzen bis 260 °C. Damit liegt PPS eine Stufe über PA66 — relevant für Motorraum- und Lötprozess-Teile.
Nur 0,02–0,05 % in 24 Stunden — praktisch nichts gegenüber Polyamid. Deshalb hält PPS Toleranzen im Mikrometerbereich; getrocknet wird trotzdem, bei 150–160 °C für 3–4 Stunden, vor allem wegen Oberflächenfeuchte.
0,2–0,8 %, mit Glasfaser 0,2–0,4 %. Die Schwindung hängt stark von Werkzeugtemperatur und Kristallisation ab, daher wird das Werkzeug nach einer Füllsimulation und nicht nach Faustregel geschnitten.
Zylinder 300–330 °C, Werkzeug 130–150 °C. Zu kaltes Werkzeug ist der klassische Fehler: Die Kristallinität fällt, das Teil wird spröde und maßunstabil.
Die Schmelze ist aggressiv — hochlegierte oder bimetallische Zylinder und Schnecken verwenden und kürzere Standzeiten einplanen als bei PA. Reinigungsgranulat und ein sauberes Abschaltprogramm sind wichtiger als bei Standardkunststoffen.
PPS liegt bei Harz- und Verarbeitungskosten über der PA-Familie: Monomerweg, 300 °C-Prozesstechnik und Glas-/Mineralstoffanteil treiben den Preis. Unverstärkte Extrusionstypen sind der Einstieg, 40 % GF und Legierungen die Spitze. Erst Temperatur und Medien prüfen — PPS dort einzusetzen, wo PA66 reicht, ist der häufigste Kostenfehler.
Unter 200 °C ist PA66 meist die bessere Wahl: zäher, leichter zu verarbeiten, günstiger. PPS ab 200 °C Dauergebrauch, bei Kraftstoffen, Säuren oder Lösemitteln, wenn inhärentes V-0 gefordert ist oder Toleranzen auch bei Feuchte halten müssen.
Flügelräder und Gehäuse von Wasserpumpen, Steckverbinder und Spulenkörper, Teile für Chemiepumpen und Ventile, 5G- und Telekommunikationsstrukturen sowie Wasserarmaturen — überall dort, wo Wärme, Chemie oder Feuchte Polyamid überfordern.
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